Сверление отверстий. При большом числе отверстий разного диаметра вначале рекомендуется просверлить их все сверлом, диаметр которого равен диаметру самого малого отверстия, а уж затем рассверлить остальные отверстия до нужных размеров. Во избежание ошибок одинаковые отверстия помечают. Следует учитывать при этом, что отверстия, диаметр которых всего в 1,2-1,5 раза больше диаметра самого малого отверстия, сверлят сразу сверлом необходимого размера. Зенкование отверстий делают для придания им законченного вида.
Зенкование выполняют на небольшую глубину (0,2-0,3 мм) с обеих сторон специальным инструментом (зенковкой) или сверлом, диаметр которого примерно вдвое больше диаметра отверстия. Сверло затачивают под углом 90°. При сверлении отверстий в стали, алюминии и его сплавах необходимо использовать смазочно-охлаждающие вещества: для мягких сталей технический вазелин; для твердого алюминиевого сплава (типа Д16Т) - хозяйственное или туалетное мыло; для алюминия, органического стекла, гетинакса - мыльную воду.
 Резьба в отверстиях нарезается с помощью метчиков. Для каждого стандартного размера резьбы в комплект. как правило, входят два метчика: первый маркируется одной кольцевой риской, второй—буквой Е. Резьбу нарезают сначала первым метчиком, затем вторым, Для скалывания стружки метчик после каждого оборота по часовой стрелке поворачивают на пол-оборота в обратном направлении. При работе метчики закрепляют в специальных держателях (воротках). Удобно При резьбе размером менее М4 использовать для этой цели ручки (“клювики”) от переключателей. Для улучшения качества резьбы рекомендуется применять те же смазочно-охлаждающие вещества, что и при сверлении.
Диаметр отверстия под резьбу приближенно определяют, умножив размер резьбы на 0,8 (например, для резьбы М2 сверло должно иметь диаметр 1,6 мм, для МЗ—2,4 мм, для М4—3,2 мм и т.д.)
Для надежности резьбового соединения размер резьбы выбирают так, чтобы в резьбовом отверстии было не меньше трех полных ниток резьбы. Так, при толщине материала 2 мм нужно нарезать резьбу М2 и МЗ, у которой шаг 0,4 и 0,5 мм соответственно. Резьбу М4 применять нецелесообразно, так как шаг у нее 0,7 мм.
При нарезании резьбы в глухих отверстиях, чтобы не сломать метчик, после каждых двух-трех полных оборотов его следует вывинчивать и удалять стружку. При этом полезно контролировать глубину отверстия и положение метчика, чтобы предупредить его поломку.

 Наружная резьба на прутках нарезается плашками, закрепленными в плашкодержателях. Для получения чистой резьбы диаметр прутка должен быть несколько меньше размера резьбы. Перед нарезкой обрабатываемую часть прутка смазывают машинным маслом или техническим вазелином. Для скалывания стружки после каждого оборота по часовой стрелке плашку поворачивают на полоборота в обратном направлении.

 Очистка загрязненных поверхностей деталей из алюминиевых сплавов производится травлением. Для этого в течение 1—2 мин обрабатывают деталь в 5%-ном растворе едкого натра, промывают в воде, опускают в азотную кислоту и снова промывают. После этого металл приобретает чистый серебристый цвет.
Значительно улучшится вид деталей из дюралюминия, если смазать их поверхности водным раствором буры (1 г буры на 100 мл кипяченой воды) с добавлением нескольких капель нашатырного спирта. Через 30 мин детали протирают чистой суконной ветошью

Поверхности медных, латунных и бронзовых деталей очищают пастой, состоящей из равных частей талька и древесных опилок, смешанных со столовым уксусом до получения тестообразной массы. Хорошие результаты получают при использовании пасты, составленной из равных частей поваренной соли и мела, замешанных на молочной сыворотке. Фосфатирование стальных деталей обеспечивает образование на поверхности металла защитной пленки с высокими антикоррозийными свойствами. 

Зачищенную, отполированную, обезжиренную (например, бензином) и декапированную (в течение 1 мин в 5%-ном растворе серной кислоты) стальную деталь погружают в горячий раствор (35 г/л) мажефа—фосфорнокислых солей марганца и железа. Температура раствора должна быть 97—99 °С. При этом наблюдается бурный химический процесс с выделением большого количества водорода. Через час-полтора выделение водорода прекращается, деталь выдерживают в растворе еще 10—15 мин, после чего тщательно промывают горячей водой, сушат и смазывают маслом (вазелином).
Оксидирование стали (железа) является разновидностью антикоррозийного и декоративного покрытия. Среди таких способов, как фосфатирование, химическое никелирование, оксидирование, последний является наиболее простым, нетрудоемким, не требующим особых затрат.
Зачищенную, отполированную деталь декапируют (на 1 мин опускают в 5 %-ный раствор серной кислоты), затем промывают в воде комнатной температуры и пассивируют кипячением около 5 мин в мыльной воде (50 г хозяйственного мыла растворяют в литре воды). После этого в эмалированной посуде приготовляют раствор едкого натра (50 г/л), подогревают до 140°С и погружают в него деталь на 1,5 ч. В результате на поверхности металла образуется блестящая черная пленка. Если нужна матовая черная пленка, то растворяют 50 г нитрата натрия и 1500 г едкого натра в одном литре воды, подогревают раствор до 150 'С и погружают в него деталь на 10 мин.

 Воронение придает хороший внешний вид стальным деталям. При этом деталь покрывается пленкой оксидов, предотвращающей коррозию металла и имеющей приятный тон—от синего до черного.

Перед воронением деталь тщательно шлифуют и полируют, затем ее обезжиривают, протирая тампоном, смоченным в бензине. Для обезжиривания можно использовать водный раствор стирального порошка. После этого деталь нагревают до температуры 250—300 °С и протирают тампоном, пропитанным конопляным маслом. Для повышения антикоррозийных свойств остывшую деталь протирают техническим вазелином, затем насухо вытирают.
Существует и другой способ воронения; обезжиренную деталь погружают в расплавленную натриевую селитру (310—350 °С). В течение 3—5 мин на поверхности погруженной детали образуется тонкая, но очень прочная пленка красивого синеватого оттенка.

 Анодирование алюминия и алюминиевых сплавов. Процесс обеспечивает образование устойчивой защитной пленки, которая может быть окрашена в любой цвет.При анодировании постоянным током деталь сначала полируют до зеркального блеска (царапин и вмятин не должно быть), обезжиривают ацетоном и затем в течение 3-5 мин раствором едкого натра (50 г/л). Температура раствора должна быть около 50 °С.После обезжиривания желательно провести химическое полирование. Для этого деталь необходимо поместить на 5-10 мин в состав из 75 объемных частей орто-фосфорной кислоты и 25 серной кислоты. Температура состава должна быть 90-100 °С.Деталь после полирования промывают и опускают в ванну, заполненную 20%-ным раствором серной кислоты (температура электролита не более 20°С). Ванной может служить стеклянная, керамическая или эмалированная посуда. Подвеска для детали должна быть алюминиевой. Анод-деталь. Катод-свинцовая пластинка. Контакты токопроводов (алюминиевых) с анодом и катодом должны быть очень надежными лучше всего выполнять клепкой или пайкой. Напряжение на электродах поддерживают 10-15 В. Плотность анодного тока для алюминиевых деталей 0,15—0,20, для деталей из дюралюминия 2-3 А/дм . Необходимую плотность тока можно обеспечить изменением напряжения в указанных пределах и изменением расстояния между электродами. Время анодирования 25—50 мин.Качество анодирования проверяют следующим образом. Химическим карандашом проводят черту по анодированной поверхности детали (в незаметном месте). Если черта не будет смываться проточной водой, анодирование выполнено хорошо. Деталь после проверки промывают и опускают в водный раствор анилинового красителя на 10—15 мин. Температура раствора 50—60 °С. Если деталь опустить в 10 %-ный раствор двухромовокислого калия (хромпика) на 10—12 мин при 90°С, то она окрасится в золотистый цвет.Окончательный процесс—уплотнение (закрытие) пор пленки. Поры уплотняются после кипячения детали в воде в течение 15—20 мин. Деталь после просушки можно покрыть бесцветным лаком или клеем БФ-2, БФ-4.При анодировании переменным током все подготовительные и заключительные операции аналогичны описанным выше. Особенность состоит в том, что анодируются сразу две детали (если деталь одна, то в качестве второго электрода используют алюминиевый лист или болванку). При переменном напряжении 10—12 В добиваются такой же плотности тока, как при анодировании постоянным током. Время анодирования 25—30 мин.
Оксидирование алюминия и алюминиевых сплавов обеспечивает защиту деталей от коррозии.Детали очищают от загрязнений, тщательно обезжиривают в бензине или, если они сильно загрязнены, в кипящем растворе кальцинированной (безводной) соды, после чего промывают в теплой (50—60 °С), а затем в холодной воде до тех пор, пока вся поверхность не станет равномерно смачиваться.Для оксидирования приготовляют раствор, содержащий 50 г кальцинированной соды, 15 г хромовокислого натрия и 1 г силиката натрия на один литр дистиллированной (в крайнем случае, кипяченой) воды. В подогретый до 80 °С раствор деталь опускают на 10 мин. Затем ее тщательно промывают в проточной воде.Можно предложить и другой способ оксидирования алюминия. Деталь крацуют (чистят поверхность кардощеткой), делая небольшие штрихи в разных направлениях, создавая определенный рисунок. Стружку и грязь удаляют чистой ветошью. Затем поверхность детали покрывают ровным слоем 10 %-ного раствора едкого натра (температура раствора 90—100 °С). После высыхания раствора на поверхности детали образуется красивая пленка с перламутровым отливом. Сверху пленку покрывают бесцветным лаком. Пленка получится более красивой, если перед нанесением раствора едкого натра деталь нагреть до 80—90 °С. 

 1.23. Если зенковать ручной дрелью отверстие под потайную головку винта в вязком листовом металле (медь, алюминий, мягкий дюралюминий) толщиной меньше трети диаметра сверла и при этом закрепить деталь струбцинами на пластине из текстолита или твердого дерева, то коническое углубление получится более аккуратным.

 
1.24. Развальцевать металлическую трубку можно с помощью обычного сверла, вращая его в противоположную (по отношению к рабочему вращению) сторону. При этом диаметр сверла должен быть В 1,5—2 раза больше диаметра трубки.

 
1.25. Вместо заклепки можно использовать жидкий металл или сплав, который при кристаллизации увеличивается в объеме (галлий, германий, олово, висмут и их сплавы).

 
1.26. Чтобы резьба, нарезанная метчиком в глухом отверстии, была чистой, отверстие следует предварительно заполнить расплавленным парафином.

 
1.27. При нарезании резьбы в мягких металлах, например в алюминии, лучше ограничиться первым метчиком (1.11). В таком отверстии винт удерживается прочнее.

 
1.28. Нарушенную после обрезания винта или шпильки резьбу легко восстановить, если предварительно навинтить на них плашку или гайку. Отрезав или откусив кусачками лишнее, конец резьбовой детали опиливают напильником, а затем свинчивают плашку (гайку) — резьба восстанавливается.

 
1.29. Вымыть посуду из-под керосина можно известковым молоком: в очищаемый сосуд всыпают немного гашеной извести и, часто взбалтывая, наполняют доверху водой. Через несколько часов содержимое выливают, прополаскивают сосуд водой и повторяют процедуру. Чистка будет быстрее, если в посуду добавить крупный песок.

 
1.30. После работы с керосином, растворителями, краской руки имеют специфический запах, и лучший способ избавиться от него—вымыть руки водой с горчицей или горчичным порошком.

 

1.31. Мелкие шайбы и втулки удобнее рассверливать, аккуратно зажав их в патроне дрели; сверло в этом случае зажимают в тисках, В тонкостенных трубках сверление отверстий облегчается, если предварительно внутрь трубки поместить деревянный стержень.

 
1.32. В насечке напильника не будут застревать частицы обрабатываемого металла, если напильник предварительно натереть мелом или древесным углем.

 
1.33. Легко удаляется ржавчина механическим путем после обработки поверхности детали насыщенным раствором парафина. В сосуде с керосином растворяют стружку парафина до насыщения. Раствор готов через неделю. Деталь смазывают раствором и оставляют на несколько дней.

 
1.34. Перед пайкой изделий из черных металлов сильно заржавевшие детали следует опустить на —12 часов в насыщенный раствор цинка и соляной кислоты (хлористый цинк), разведенный наполовину дистиллированной водой.

 
1.35. Детали из твердых металлов лучше обрабатывать напильниками с перекрестной насечкой, из мягких металлов — с простой (одинарной) насечкой.

 
1.36. Шасси, изготовленное из алюминия или его сплавов, можно сделать слегка матовым, если обработать в 5 %-ном растворе едкого натра в течение 5 мин. Предварительно шасси тщательно зачищают мелкозернистой шкуркой и промывают в мыльной воде.

 
1.37. Освежить алюминиевые шасси, панели и экраны можно, промыв их жесткой волосяной щеткой в теплом водном растворе хозяйственного мыла.

1.38. Придать детали из железа или стали черный цвет можно с помощью смеси из 10 частей скипидара и 1 части серного цвета (мелкорастертой серы). Компоненты смешивают в стеклянной посуде и нагревают на водяной бане до кипения. Деталь опускают в смесь на 5—10 мин.    Синий цвет стальной или железной детали можно придать, воспользовавшись смесью из 4 частей медного купороса, 6 частей .азотной кислоты, 12 частей этилового спирта и 100 частей воды. Смесь приготовляют в стеклянной посуде, не подогревают. Деталь выдерживают в смеси до появления синего цвета.